DCS控制系統與PLC控制系統區別
從 DCS的基本結構和PLC的區別來講，DCS為分散控制系統的英文（TOTALDISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）簡稱。指的是控制危險分散、管理和顯示集中。60年代末有人研制了作邏輯運算的可編程序控制器（Programmable Logic Controller）。簡稱PLC。主要應用于汽車制造業。70年代中期以完成模擬量控制的DCS推向市場，代替以PID運算為主的模擬儀表控制。
首先提出DCS這樣一種思想的是原制造儀表的廠商，當時主要應用于化工行業。後又有計算機行業從事DCS的開發。70年代微機技術還不成熟，計算機技術還不夠發達。操作站、控制器、I/O板和網絡接口板等都是DCS生產廠家自行開發的，也就是所有部件都是專用的。70年代初，有人用如PDP/1124這樣的小型機代替原來的集中安裝的模擬儀表控制。連接到中央控制室的電纜很多。如用小型機既作為控制器、同時把連接小型機的CRT又作為顯示設備（即人機界面）。一台小型機需接收幾千台變送器或別的傳感器來的信號，完成幾百個回路的運算。很顯然其危險有點集中。和模擬儀表連接的電纜一樣多，並且一旦小型機壞了，控制和顯示都沒有了。數字控制沒有達到預期的目的。後有人提出把控制和顯示分開。一台計算機完成控制計算任務，另一台計算機完成顯示任務。另外，一個工藝過程作為被控對象可能需要顯示和控制的點很多，其中有一些還需要閉環控制或邏輯運算，工藝過程作為被控對象的各個部分會有相對獨立性，可以分成若干個獨立的工序，再把在計算機控制系統中獨立的工序上需要顯示和控制的輸入、輸出的點分配到數台計算機中去，把原來由一台小型機完成的運算任務由幾台或幾十台計算機（控制器）去完成。其中一台機器壞了不影響全局。所謂“狼群代替老虎”的戰術，這就是危險分散的意思。把顯示、操作、打印等管理功能集中在一起，用網絡把上述完成控制和顯示的兩部分連成一個系統。當時有人把這種系統稱為集散系統。
危險究竟要分散到多少算合適呢？這與當時的計算機技術的發展水平有關。70年代中期，徹底分散就是一個控制器完成一個回路的運算。當時由于人們對數字技術不太熟悉，習慣于模擬儀表，70年代末、80年代曾經風行回路控制器，把數字控制器做成和原來模擬儀表在外觀上幾乎完全一樣，不改變操作習慣
，內部把PID運算數字化。一塊儀表（一台計算機）完成一個回路的控制任務。其價格較為昂貴，但危險是分散了。然後用通訊網絡把各個控制器和以CRT為基礎的人機界面連成一個系統。這時網絡結構通常都是星形結構。回路的控制器的制作成本太高，價格/性能比不好。後來為了減低成本，就有兩回路的、四回路的控制器，
它的價格/性能比稍好一些。對于一個大中型系統來說，DCS的價格/性能比比回路控制器組成的系統要好。有些特殊地方還是要用到一些回路控制器。如果所要完成的回路太多，如一個控制器采集幾千點、完成幾百個回路的運算，危險又太集中。在這種情況下，危險必需分散。隨著計算機技術的發展，計算機的運算能力、存儲容量和可靠性不斷提高，一台計算機所完成的任務也可以增加。完成的任務也可集中一點。另外，控制器、網絡等冗余技術也得到了發展，控制運算也可集中一些。
從目前的DCS來看，一個控制器完成幾十個回路的運算和幾百點的采集、再加適量的邏輯運算，經現場使用，效果是比較好的。這就產生控制器升級的問題了。有時控制器和檢測元件的距離還是比較遠，這就促進現場總線的發展。如CAN、LOONWORKS、FF等現場總線，以及HART協議接收板等都用到DCS系統中。 DCS分為三大部分，帶I/O板的控制器、通訊網絡和人機界面（HMI）。由I/O板通過端子板直接與生產過程相連，讀取傳感器來的信號。I/O板有幾種不同的類型，每一種I/O板都有相應的端子板。模擬量輸入，4-20毫安的標準信號板和用以讀取熱電偶的毫伏信號板；4-16個通道不等；
模擬量輸出，通常都是4-20毫安的標準信號，一般它的通道比較少，4-8個個通道；開關量輸入；16-32個通道︰開關量輸出，開關量輸入和輸出還分不同電壓等級的板，如直流24伏、125伏；交流220伏或115伏等；8-16個通道不等；
脈沖量輸入，用于采集速率的信號；4-8通道不等；快速中斷輸入；HART協議輸入板；
現場總線I/O板；每一塊I/O板都接在I/O總線上。為了信號的安全和完整，信號在進入I/O板以前信號要進行整修，如上下限的檢查、溫度補償、濾波，這些工作可以在端子板完成，也可以分開完成，完成信號整修的板現在有人稱它們為信號調理板。I/O總線和控制器相連。80年代的DCS由于控制器的運算能力不強，為了增加I/O點數，把控制器的任務分開，實際上是有三種類型的控制器。即︰完成閉環運算的控制器、模擬量數據采集器和邏輯運算器。它們分別有自己的I/O總線，各種DCS的I/O總線各不相同。如果要求快速，最好采用並行總線。一般采用串行總線比較多。尤其是RS485總線較多，模擬量數據采集器和邏輯運算器的I/O點數可以多一些。
閉環控制器、模擬量數據采集器和邏輯運算器可以和人機界面直接連在通訊網絡上，在網絡上的每一個不同的控制器作為網絡上的一個獨立結點。每一個結點完成不同的功能。它們都應有網絡接口。有的DCS為了節省網絡接口，把所有的過程控制用的設備即閉環控制器、模擬量數據采集器和邏輯運算器預先連在控制總線上，稱為過程控制站。這可以增加過程控制站能接收的I/O點數，又能節省接口。然後再通過接口連到網絡上，與人機界面相連。隨著計算機計術的發展，控制器的運算能力不斷增強，如PC機做的一個控制器能力很強，既可接收模擬量運算，也接收開關量邏輯運算。一個控制器成為網絡上的一個結點。通過網絡與人機界面相連。
控制器是DCS的核心部件，它相當于一台PC機。有的DCS的控制器本身就是PC機。它主要有CPU、RAM、E2PROM和ROM等芯片，還有兩個接口，一個向下接收I/O總線來的信號，另一個接口是向上把信號送到網絡上與人機界面相連。ROM用來存貯完成各種運算功能的控制算法（有的DCS稱為功能塊庫）。在庫中存功能塊，如控制算法PID、帶死區PID，積分分離PID，算術運算加、減、乘、除、平方、開方、函數運算一次濾波、正弦、余弦、X-Y函數發生器、超前-滯後；比較先進的算法有史密斯預估，C語言接口、矩陣加、矩陣乘；邏輯運算有邏輯與、邏輯或、邏輯非、邏輯與非等。通常用站功能塊不僅把模擬量和開關量結合起來，還與人連系起來。功能塊越多，用戶編寫應用程序（即組態）越方便。組態按照工藝要求，把功能塊連接起來形成控制方案。把控制方案存在E2PROM中。因為E2PROM可以擦寫，組態要隨工藝改變而改變，所以把組態存在E2PROM中。不同用戶有不同組態。組態時，用戶從功能塊庫中選擇要的功能塊，填上參數，把功能塊連接起來。形成控制方案存到E2PROM中。這時控制器在組態方式，投入運行後就成為運行方式
控制器中安裝有操作系統，功能塊組態軟件和通訊軟件。為了系統安全運行，閉環控制器一定是冗余運行的，一用一備，並且是熱備。為了使冗余成功，應注意以下幾點︰兩個控制器的硬件、軟件版本必需一致；檢查發送-接收的芯片是否完好；冗余的芯片是否完好。兩個模件的設定是否一樣、還要檢查有沒有帶手操站等。通訊網絡把過程站和人機界面連成一個系統。通訊網絡有幾種不同的結構行式。如總線式、環形和星形（見圖）。總線形在邏輯上也是環形的。星形的只適用于小系統。不論是環形還是總線形，一般都采用廣播式。其它一些協議方式已用的較少。通訊網絡的速率在
人機界面有4種不同形式的結點，它們是操作站、工程師工作站、歷史趨勢站和動態數據服務器。
u 操作站安裝有操作系統、監控軟件和控制器的驅動軟件。顯示系統的標簽、動態流程圖和報警信息。
u 工程師工作站給控制器組態（CAD），也可以給操作站組態（作動態流程圖）。如果監控軟件作圖能力很強，作圖工作可以由監控軟件獨立完成。工程師站的另外一個功能是讀控制器的組態，用于控制器升級，查找故障。我們稱之為逆向工程師站。
u 歷史趨勢站用于存儲歷史數據，一般用磁盤陣列（稱為RAID技術）。
u 動態數據服務器是DCS和MIS系統的接口，也是DCS和Web的隔離設備。
DCS和PLC的設計原理區別較大，PLC是由摸仿原繼電器控制原理發展起來的，70年代的PLC只有開關量邏輯控制，首先應用的是汽車制造行業。它以存儲執行邏輯運算、順序控制、定時、計數和運算等操作的指令；並通過數字輸入和輸出操作，來控制各類機械或生產過程。用戶編制的控制程序表達了生產過程的工藝要求，並事先存入PLC的用戶程序存儲器中。運行時按存儲程序的內容逐條執行，以完成工藝流程要求的操作。PLC的CPU內有指示程序步存儲地址的程序計數器，在程序運行過程中，每執行一步該計數器自動加1，程序從起始步（步序號為零）起依次執行到最終步（通常為END指令），然後再返回起始步循環運算。PLC每完成一次循環操作所需的時間稱為一個掃描周期。不同型號的PLC，循環掃描周期在1微秒到幾十微秒之間。程序計數器這樣的循環操作，這是DCS所沒有的。這也是使PLC的冗余不如DCS的原因。DCS是在運算放大器的基礎上得以發展的。把所有的函數、各過程變量之間的關系都作成功能塊（有的DCS系統稱為膨化塊）。70年代中期的DCS只有模擬量控制。如TDC2000系統，一個控制器一秒鐘內能完成8個PID回路的運算。首先應用的是化工行業。DCS和PLC的表現的主要差別是在開關量的邏輯解算和模擬量的運算上，即使後來兩者相互有些滲透，但是還是有區別。80年代以後，PLC除邏輯運算外，也有一些控制回路用的算法，但要完成一些復雜運算還是比較困難，PLC用梯形圖編程，模擬量的運算在編程時不太直觀，編程比較麻煩。但在解算邏輯方面，表現出快速的優點，在微秒量級，解算1K邏輯程序不到1毫秒。它把所有的輸入都當成開關量來處理，16位（也有32位的）為一個模擬量。而DCS把所有輸入都當成模擬量，1位就是開關量。解算一個邏輯是在幾百微秒至幾毫秒量級。對于PLC解算一個PID運算在幾十毫秒，這與DCS的運算時間不相上下。大型PLC使用另外一個CPU來完成模擬量的運算。把計算結果送給PLC的控制器。不同型號的DCS，解算PID所需時間不同，但都在幾十毫秒的量級。如早期的TDC2000系統，1秒鐘內完成8個回路的控制運算。隨著芯片技術的發展，解算一個算法的時簡在縮短。解算一個算法所需時間與功能塊的安排方式和組態方式有關。
在接地電阻方面，對PLC也許要求不高，但對DCS一定要在幾歐姆以下（通常在4歐姆以下）。模擬量隔離也是非常重要的。在有爆炸危險的地方，應配置本質安全柵。
相同I/O點數的系統，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大約能省40%左右）。PLC沒有專用操作站，它用的軟件和硬件都是通用的，所以維護成本比DCS要低很多。一個PLC的控制器，可以接收幾千個I/O點（最多可達8000多個I/O）。DCS的控制器，只能幾百個I/O點（不超過500個I/O）。如果被控對象主要是設備連鎖、回路很少，采用PLC較為合適。如果主要是模擬量控制、並且函數運算很多，最好采用DCS。DCS在控制器、I/O板、通訊網絡等的冗余方面，一些高級運算、行業的特殊要求方面都要比PLC好的多。PLC由于采用通用監控軟件，在設計企業的管理信息系統方面，要容易一些。
特別要指出的是，DCS的專用操作站，不是天經地義的。它是由歷史原因形成的。DCS廠家如再不開放操作站，與工廠的管理信息系統連網，個別DCS就有從市場中消失的危險。
隨著新技術的誕生，負面影響也跟著而來。新操作站的開放，病毒和黑客容易侵入到系統。在作設計時，在操作站上設置密碼，系統多加隔離和防火牆。把負面影響減到最小。
DCS和PLC是不同行業中發展起來的兩種計算機控制系統，DCS由過程控制儀表發展而來，而PLC則由流程工業邏輯控制發展而來，DCS強調的是“集中管理，分散控制”，是從大而小的設計思想；而PLC則主要著重于獨立工段的控制，並可通過控制網組SCADA系統，這種情況下是從小而大的設計思想，實現較DCS更為靈活。 PLC現在發展迅速，原先只用于開關量控制，但現在也有了模擬量的卡件，但其核心還是邏輯運算單元，在模擬量處理方面還是有先天性不足；而DCS在模擬量處理方面大大優于PLC，但是在開關量比較多的場合實現要求較高的順序控制、聯鎖控制，較PLC還是略弱。 SCADA系統組成結構和DCS形式已經非常相象了，但是在穩定性，特別是冗余，容錯處理上，SCADA系統還遠不如DCS。現在產品的開放性已經最主要的話題，PLC和DCS都提供了開放性通訊協議，使得產品相互兼容組成強大的控制系統，使得PLC和DCS能夠相互取長補短，各自適合所用場合。
目前來講，由于PLC與DCS起源不同，使得DCS在化工等行業里有一些獨特的功能，比如DCS的PID模塊功能全面，非常容易實現跟蹤、切換、限步、等功能而PLC則沒有，必須通過通用的功能塊搭出。但是從處理能力看，和設計理念來看，現在兩種產品已經趨于相同。但從目前看真正的DCS與PLC相比最大的不同在與冗余，高端PLC的雙機熱備還不能叫冗余。但是有很多DCS也是采用雙機熱備。
DCS是集散系統，是儀表廠家從模擬儀表基礎上發展起來的，以模擬量為主，利用計算機技術的控制系統，控制算法控制功能強。PLC即可編程序控制器，是從電氣繼電器控制基礎上發展起來的，以數字量為主，開關量處理速度快。經過10多年的發展，兩者互相滲透互相借鑒，都在向網絡化、大型化發展。選用DCS或PLC，要看你打算用它做什麼，不同的控制要求是決定選用的主要因素。通常是模擬量多的使用DCS，數字量多的使用PLC。但目前PLC的發展越來越趨向于系統，尤以西門子的S7-400為代表，PCS7 的硬件實際就是S7-400的硬件，控制軟件西門子的也非常強大。使得PLC和DCS完全融合了。說法上，我們習慣叫DCS控制系統，PLC可做系統中的一個控制設備，PLC控制設備集成起來，就是一個系統，不管有多少個離散量，還是開關量，PLC都可以完成控制要求。兩者關鍵在于軟件,PLC在模擬量調節系統采用邏輯圖而DCS的控制算法的組態采用標準的SAMA圖形式完成. 因此DCS控制系統更可靠,更穩定,更安全.
DCS控制系統與PLC控制系統主要區別在: 一、首先是系統和局部的區別;DCS從系統來考慮,有許多特殊特性,如信息的收集和分析; 二、網絡連接的緊密程度; 三、冗余方面完整性. 因為目前基本上高級的PLC都支持現場總線和ETHERNET,所以不能說PLC的開放性比DCS差,而且PLC也有支持C語言的,包含大容量內存,因此實現復雜的算法也是可以的，具體表現在以下方面︰
1. DCS是一種“分散式控制系統”，而PLC只是一種(可編程控制器)控制“裝置”，兩者是“系統”與“裝置”的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調,PLC裝置只實現本單元所具備的功能.
2. 在網絡方面,DCS網絡是整個系統的中樞神經，和利時公司的MACS系統中的系統網采用的是雙冗余的100Mbps的工業以太網，采用的國際標準協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗余的高速通訊網絡，系統的拓展性與開放性更好.而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所采用的網絡形式基本都是單網結構，網絡協議也經常與國際標準不符。在網絡安全上，PLC沒有很好的保護措施。我們采用電源,CPU,網絡雙冗余.
3. DCS整體考慮方案,操作員站都具備工程師站功能,站與站之間在運行方案程序下裝後是一種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制, 協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的聯系則是一種松散連接方式，是做不出協調控制的功能。
4. DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性接口，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成後，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。
5. DCS安全性︰為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS采用了雙冗余的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗余單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗余的概念，就更談不上冗余控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護並需重新編程。所以DCS系統要比其安全可靠性上高一個等級。
6. 系統軟件，對各種工藝控制方案更新是DCS的一項最基本的功能，當某個方案發生變化後，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯後，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟件與算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對于PLC構成的系統來說，工作量極其龐大，首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，然後要用與之對應的編譯器進行程序編譯，最後再用專用的機器（讀寫器）專門一對一的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，而且極其不利于日後的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什麼在大中型控制項目中（500點以上），基本不采用全部由PLC所連接而成的系統的原因。
7. 模塊︰DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對采集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能芯片，故障後相應單元全部癱瘓。
總而言之，從電廠搞維護而言DCS和PLC是有嚴格的界限的。鍋爐、汽機、發電機三大主機的控制肯定用DCS控制，而PLC也只是應用于輔機如化學補給水系統、輸煤系統、除灰渣系統及汽機保護（但不參與控制），還有一些廠家是自帶的嵌入式PLC。DCS是從儀器儀表發展起來的控制系統，PLC是從順序控制發展起來的，盡管在功能上相互滲透，但在實際應用中一般是不會有什麼改變的。
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PLC和DCS的出現，是來自于不同專業口的。最主要的區別有以下幾點︰
1.響應速度不同。PLC最早出現的目的是代替繼電器邏輯，因為繼電器邏輯的響應速度一般都在幾個毫秒以下，因此要求PLC的響應速度要快；而DCS最早出現的目的是代替二次儀表，一般儀表都是測量壓力、流量、溫度、液位等，響應速度都在幾百個毫秒到幾秒不等，要求響應速度不高，但控制的計算方法一般都比繼電器邏輯復雜，因此DCS犧牲了速度去完成復雜的計算。
2.兩者的掃描方式不同。PLC是從程序的開始一直掃描到程序結束，然後不斷循環掃描，可以說是一根腸子通到底的方式；DCS是按控制環掃面，可以說是一個多任務同時工作的方式。
3.I/O冗余。DCS和PLC都能做到CPU冗余、電源冗余、底板冗余、網絡冗余，但目前無論哪個品牌的PLC都沒有做到I/O冗余，而DCS能做到I/O冗余。
多的我也總結不出來啦，還請其他人補充。
隨著計算機的發展，DCS和PLC兩者都互相靠攏，功能越來越接近，就有人鼓吹兩者能相互代替，實際上對于DCS來說，快速響應的控制（比如運動控制）就不能勝任，而對于PLC來說，大量的PID等高級運算的控制，CPU也承受不了。
因此一般我個人認為，當開關量控制較多時、控制響應速度要求較快時，建
